Coca-Cola spart beim Beladen 6 Minuten pro Lkw

Der Produktionsbetrieb von Coca-Cola im niederländischen Dongen stellt 15 Marken für den holländischen Markt her. Er beliefert die Vertriebszentren der führenden Supermarktketten, Einzelhandels- und Cateringunternehmen überall in den Niederlanden. Die Produktion des Unternehmens ist an sechs Tagen in der Woche je 24 Stunden in Betrieb. In jeder Schicht sind 20 Mitarbeiter tätig. Je nach den Witterungsbedingungen werden pro Schicht durchschnittlich 50 bis 80 Lkw beladen: Bei warmem Wetter werden noch mehr Fahrzeuge beladen, weil die Nachfrage für kalte Getränke höher ist.

Coca-Cola steigerte kürzlich die Effizienz seiner Lagerprozesse, die zunehmend automatisiert werden. Das Verladen der Paletten musste daher unter Berücksichtigung der Sicherheitsstandards auf die Prozesse zugeschnitten werden. Coca-Cola suchte nach einem Gabelstaplertyp, der Paletten jeder Art im Lager transportieren kann. Zetes entwarf ein Scanning-System zur Installation auf den Gabelstaplern und beriet das Unternehmen außerdem beim Design der Gabelstapleranbauten. Diese sollten bis zu 3 Paletten gleichzeitig transportieren können. Damit wurde nicht nur die Produktivität gesteigert, sondern auch Genauigkeit und Sicherheit des Ladeprozesses wurden maßgeblich verbessert.

Automatisierung und Sicherheit

Die Lagerprozesse sind in zwei Linien unterteilt:

• Lagerung und Auftragsbearbeitung von Getränken aus eigener Produktion
• Annahme, Lagerung und Auftragsbearbeitung von bei Zulieferern bezogenen Getränken

Die Paletten kommen in der letzten Phase beider Lagerprozesse in verpackter und beschrifteter Form auf einem Förderband an. Die Beschriftung erfolgt mit dem Etikettiersystem Print&Apply von Zetes. 16 Gabelstapler fahren hin und her, um die Paletten vom Förderband abzuholen und sie dann auf den richtigen Lkw zu laden. Das Beladen erfolgt im Freien in einem weitläufigen Lkw-Fuhrpark. Jeder Lkw hat dort einen festen Standort.

Vor etwa drei Jahren stellte das Werk in Dongen den Lagerbetrieb auf die Automatisierung um. Dabei wurde auch die Print&Apply-Lösung von Zetes implementiert. Im Zuge dieser Automatisierungsbestrebungen war eine Beschleunigung des Ladeprozesses erforderlich. Dabei war Sicherheit eine der wichtigsten Prioritäten.

Der Scanning-Prozess war eine große Herausforderung. Die Gabelstapler wurden mit bis zu drei Paletten beladen, konnten aber nur zwei davon automatisch scannen. Wenn eine dritte Palette aufgenommen wurde, musste der Fahrer aus dem Gabelstapler aussteigen und die dritte Palette manuell mit seinem Handheld-Scanner einscannen. Dies führte zu Zeitverlust und Gefahrsituationen.

Hochleistungsfähiges Gabelstapler- und Scanning-System

Coca-Cola suchte de facto nach neuen Gabelstaplern, die mehr Paletten transportieren und diese außerdem automatisch scannen konnten. Zetes war bei diesem Projekt der bevorzugte Anbieter: Coca-Cola kannte das Unternehmen bereits, da Zetes bereits das Etikettiersystem installiert hatte. Zetes entwickelte ein Scanning-System, das auf den neuen Gabelstaplern installiert werden konnte, und beriet Coca-Cola beim Design der Gabelstapleranbauten. Mit diesem neuen System kann ein einziger Gabelstapler 1 Euro-Palette, 1 Block-Palette, 2 Euro-Paletten, 2 Block-Paletten, 3 Euro-Paletten oder 12 Rollwagen transportieren.

MotracLinde lieferte Gabelstapler mit Elektroantrieb, die dank des bestehenden Batteriewechsel- und Aufladesystems unterbrechungsfrei betrieben werden können. Durwen bestückte die Gabelstapler mit Mehrzweckanbauten und beweglichen Haltevorrichtungen.

Mehrere Paletten schneller und präziser scannen

Zetes stattete jeden Gabelstapler an der Vorderseite mit drei beweglichen, äußerst strapazierfähigen Scannern und Sensoren aus. Die Scanner wurden außerdem in einem Schutzgehäuse aus Edelstahl geliefert.

Paletten-Etiketten können von den Scanner direkt eingescannt werden, während der Gabelstapler auf sie zu fährt. Möglich wurde dies, dank beweglicher Scanner, die Daten sowohl horizontal als auch vertikal einlesen können. Dann erhält der Gabelstaplerfahrer eine Nachricht mit der Nummer des Lkw, auf den die Paletten geladen werden müssen. Alle Daten werden automatisch an das SAP-System von Coca-Cola gesendet. Die Software für diesen Teil des Prozesses wurde von Zetes entwickelt. Den Clou der Anwendung bildet ihre Fähigkeit, Paletten zu transportieren und die Anzahl der Paletten zu erkennen und dann die passenden Scanner einzusetzen.

Schnelleres, präziseres und sichereres Beladen

Kees Kroes, Logistics-Warehouse-Transport Manager bei Coca-Cola Enterprises Netherlands, erklärt den Vorteil dieses Systems: „Die Scanner können die Etiketten jetzt unabhängig von ihrer Position auf der Palette einlesen. Die Präzision ist dadurch von 98 % auf 99,9  gestiegen. Außerdem wurde der Ladeprozess dank der Installation automatischer Scanner und der Sensoren beträchtlich beschleunigt. Wir sparen seitdem 6 Minuten pro Lkw ein.“

Die Sicherheit des Ladeprozesses war eine der wichtigsten Prioritäten und wurde ebenfalls verbessert. „Bei der Aufnahme von drei Paletten muss der Gabelstaplerfahrer jetzt nicht mehr aus dem Gabelstapler aussteigen, um die dritte Palette von Hand einzuscannen. Die Anzahl der Unfälle ist dadurch auf ein absolutes Minimum gesunken“, freut sich Kees Kroes.

Die Idee: eine Komplettlösung

Kees Kroes stellt fest, dass die drei Partner auf Betreiben von Zetes hervorragende Arbeit geleistet haben: „Der erste Gabelstapler, den diese drei Anbieter gemeinsam entwickelt haben, war so gut, dass wir auf die Erprobungsphase direkt verzichten konnten. MotracLinde, Durwen und Zetes sind innovative Spezialisten auf ihrem jeweiligen Gebiet. Sie hatten den Mut, eine innovative Komplettlösung zu erdenken und sich in unserer Anforderungen als Kunde hineinzudenken, und davon zeugt auch das Ergebnis.“

Dieses einzigartige Projekt genießt intensive interne Unterstützung und soll möglicherweise auch in den anderen Coca-Cola-Werken europaweit eingeführt werden.