Om het laadproces af te stemmen op de snellere warehouse processen ontwikkelde Zetes voor Coca-Cola in Dongen een scansysteem op de heftrucks en adviseerde bij het ontwerp van de voorzetapparatuur. Het laadproces verloopt hierdoor sneller, accurateren veiliger.

De productievestiging van Coca-Cola in Nederland (Dongen) produceert een 15-tal merken voor de Nederlandse markt. Coca-Cola Bevoorraadt inheel Nederland de distributiecentra van de grote supermarktketens, detailhandelen horecazaken. Het bedrijf produceert 6 van de 7 dagen, 24 uur per dag, in teams van 20 werknemers. Per ploeg worden er gemiddeld tussen de 50 à 80 vrachtwagens geladen, afhankelijk van het weer. (Bij mooi weer worden er meer vrachtwagens geladen, omdat de vraag naar frisdrank groter is.)

Coca-Cola verhoogde recent de efficiëntie van haarwarehouseprocessen, die in toenemende mate worden geautomatiseerd. Het laadproces is aangepast volgens veiligheidsnormen.Coca-Cola wilde met 1 type heftruckalle mogelijke pallets uit het magazijn halen. Zetes bedacht hiervoor een scansysteem op de heftrucks en adviseerde bij het ontwerp van de voorzetapparatuur van de heftrucks, die nu tot 3 pallets tegelijk kunnen optillen. .Hierdoor is de productiviteit, de accuraatheid als de veiligheid van het laadproces verhoogd.

Automatisering en veiligheid
De warehouseprocessen zijn in twee lijnen opgedeeld:

  • de opslag en orderverwerking van de zelf geproduceerde frisdranken
  • de ontvangst, opslag en orderverwerking van aangevoerde frisdranken - zoals Chaudfontaine

Pallets komen in de laatste fase van beide warehouseprocessen ingepakt en gelabeld aan viaeen transportband. Het labellen gebeurt met hetetiketteersysteem van Zetes (Print&Apply).  16 heftrucks rijden af en aanom de pallets van de transportband te halen en in de juiste vrachtwagen te laden. Het laden gebeurt in de openlucht, op een uitgestrekte terrein, waar elke vrachtwagen een vaste locatie heeft.
Driejaar geleden heeftde vestiging in Dongen een automatiseringsslag in het warehouse gemaakt. Hierbij is onder andere de Print & Apply oplossing van Zetes ingezet. De automatiseringsslag vereiste een versnelling van het laadproces, waarbij veiligheid een topprioriteit was.
Het scanproces was de grote uitdaging. De heftrucks konden maximaal drie pallets laden, maar slechts twee van deze automatisch scannen. Indien de heftruckchauffeur een een derde pallet oppikt, dan moet de, heftruckchauffeur uitstappen ommet zijn handheld scanner handmatigde derde pallet in te scannen. Dat leidde tot tijdverlies en gevaarlijke situaties.

Performante heftrucks en scansysteem
Coca-Cola ging op zoek naar nieuwe heftrucks, die meer pallets konden optillenen die de pallets automatisch konden scannen. Zetes was de voortrekker in dit project; Coca-Cola isbekend met Zetes aangezien Coca-Colahet etiketteersysteem van Zetes draait bij Coca-ColaZetes bedacht een scansysteem voor op de nieuwe vorkheftrucks en adviseerde eveneens bij het ontwerp van de voorzetapparatuur van de heftrucks. Met het nieuwe systeem kan één type forklift zowel 1 euro pallet, 1 blokpallet, 2 euro pallets , 2 blokpallets, 3 euro pallets als 12 pallets tillen.

MotracLinde leverde elektrotrucks die naadloos kunnen meedraaien in het bestaande systeem voor wisselen en laden van batterijen. Durwen rustte de vorkheftrucks uit met multi-inzetbare voorzetapparatuur en beweegbare klemmen.

Meerdere pallets sneller en juister scannen
Zetes rustte elke vorkheftruck uit met drie beweeglijke, zeer robuuste scanners en sensors vooraan. De scanners werden eveneens voorzien van een beschermkap van roestvrij staal.

De scanners kunnen bij het aanrijden van pallets onmiddellijk de labels op de pallets lezen, aangezien er door de beweeglijkheid van de scanners zowel in de breedte als in de hoogte kan worden gelezen. Vervolgens krijgt de heftruckchauffeur een melding met het nummer van de vrachtwagen waarop de pallets moeten geladen worden. Alle data wordt dankzij de door Zetes ontwikkelde applicatie automatisch doorgestuurd naar het SAP-systeem van Coca-Cola. De inventiviteitvan de applicatie ligt in haarcapaciteit om het aantal pallets op te tillen, te detecteren en vervolgens de nodige scanners te gebruiken.

Sneller, juister en veiliger laden
Kees Kroes, Manager Logistics-Warehouse-Transport bij Coca-Cola Enterprises Nederland, licht de voordelen van dit systeem toe: “Nu de scanners de labels ongeacht hun positie op de pallet kunnen lezen, verbeterde de accuraatheid van 98% naar 99,9%. Bovendien werd het laadproces door de installatie van de automatische scanners en de sensoren aanzienlijk versneld, met 6 minuten tijdswinst per vrachtwagen.
Ook de veiligheid van het laadproces is er, als grote prioriteit, intussen op verbeterd. “De chauffeur van de vorklift moet bij het oppikken van drie pallets niet langer uitstappen om de derde pallet manueel te scannen. Het risico op ongevallen is daardoor tot een absoluut minimum herleid”, vertelt Kees Kroes.

Out-of-the-box meedenken
Volgens Kees Kroes hebben de drie partijen, op initiatiefvan Zetes, uitstekend werk geleverd “De eerste heftruck die door deze drie partijen samen werd ontwikkeld, was zo goed dat een testfase eigenlijk niet nodig was. Zowel MotracLinde, Durwen als Zetes zijn innovatieve specialisten in hun vak die buiten de lijntjes durven kleuren en meedenken met ons als klant. En het resultaat is er ook naar.”

Dit unieke project kan intern op heel wat bijval rekenen en zal wellicht ook Europese navolging krijgen in de andere vestigingen van Coca-Cola.

Coca-Cola risparmia 6 minuti per camion durante le operazioni di carico
Coca-Cola risparmia 6 minuti per camion durante le operazioni di carico