Coca-Cola

Per adattare il processo di caricamento al magazzino Coca-Cola, recentemente automatizzato, Zetes ha progettato un sistema di scansione dei carrelli elevatori e ha fornito raccomandazioni sulla scelta delle relative attrezzature. Il caricamento dei camion è ora più veloce, accurato e sicuro.

L'impianto di produzione Coca-Cola di Dongen, nei Paesi Bassi, è coinvolto della produzioni di prodotti riconducibili a 15 brand per il mercato olandese. Rifornisce i centri di distribuzione delle principali catene di supermercati, retail e aziende di catering in tutti i Olanda. L'impianto è in produzione 6 giorni su 7, 24 ore al giorno, con team di 20 dipendenti. A ogni turno vengono caricati in media tra i 50 e gli 80 camion, a seconda delle condizioni atmosferiche. Durante la stagione estiva vengono caricati più camion perché la richiesta di bibite fresche è maggiore.

Coca-Cola ha recentemente aumentato l'efficienza dei processi di magazzino, rendendoli sempre più automatizzati. Il caricamento dei pallet pertanto doveva essere adattato ai nuovi processi, nel rispetto degli standard di sicurezza. Coca-Cola era alla ricerca di un carrello elevatore in grado di trasportare tutti i diversi tipi di pallet utilizzati nel magazzino. Zetes ha concepito un sistema di scansione installabile a bordo dei carrelli, in grado di trasportare simultaneamente fino a 3 pallet; ha inoltre fornito indicazioni sulla struttura delle attrezzature degli stessi. In questo modo ha potuto non solo aumentare significativamente la produttività, ma anche l'accuratezza e la sicurezza dei processi di caricamento.

Automazione e sicurezza

I processi di magazzino sono suddivisi in due linee:

  • stoccaggio ed evasione degli ordini delle bibite prodotte nello stabilimento
  • ricezione, stoccaggio ed evasione degli ordini di bibite fornite da terzi

I pallet raggiungono già imballati ed etichettati l'ultima fase di entrambe queste linee, su un nastro trasportatore ed anche per l'etichettatura viene utilizzato un’applicazioneZetes (print & apply).  16 carrelli elevatori si spostano avanti e indietro per raccogliere i pallet dal nastro trasportatore e caricarli sul camion corretto. Il caricamento avviene all'aperto, in un ampia area in cui ogni camion ha un posto assegnato.

Circa tre anni fa, lo stabilimento di Dongen ha operato cambiamenti nel magazzino volti ad automatizzare i processi, tra cui l'introduzione di una soluzione print & apply di Zetes. Era quindi necessario che il processo di caricamento restasse al passo con i sistemi automatizzati, senza perdere di vista la priorità assoluta dell'azienda: la sicurezza.

Il processo di scansione ha rappresentato una sfida complessa. I carrelli elevatori potevano trasportare fino a tre pallet, ma potevano eseguire automaticamente la scansione di solo due di questi. In caso in cui fosse stato richiesto il prelievo di un terzo pallet, l'operatore era obbligato a scendere dal carrello ed effettuare la scansione con il suo scanner palmare. Oltre alla perdita di tempo, questa situazione comportava anche problemi di sicurezza.

Carrelli elevatori e sistema di scansione ad alte prestazioni

Coca-Cola era alla ricerca di nuovi carrelli elevatori, in grado di trasportare più pallet e anche di effettuarne la scansione automaticamente. In questo progetto, Coca-Cola aveva riposto piena fiducia in Zetes, leader del progetto: Coca-Cola infatti conosceva bene l'azienda in quanto aveva già installato il sistema di etichettatura. Con questo nuovo sistema, un singolo tipo di carrello elevatore può trasportare 1 europallet, 1 blokpallet, 2 europallet, 2 blokpallet, 3 europallet oppure 12 Dolliesat.

Inoltre i carrelli elevatori, forniti da MotracLinde, erano compatibili con il sistema di sostituzione e ricarica delle batterie esistente. Durwen ha dotato i carrelli di attrezzature multiuso e di dispositivi di supporto smontabili.

Scansione rapida e accurata di più pallet

Zetes ha dotato ciascun carrello elevatore di tre scanner mobili, molto robusti, muniti di una copertura di protezione in acciaio inossidabile e provvisti di sensori sulla parte anteriore. Gli scanner

possono leggere le etichette sui pallet direttamente durante l'avvicinamento agli stessi, poiché grazie alla loro mobilità, sono adatti alla lettura sia in orizzontale che in verticale. Effettuata la scansione, l'operatore del carrello riceve un messaggio con il numero del camion sul quale i pallet devono essere caricati. Tutti i dati vengono trasmessi automaticamente al sistema SAP di Coca-Cola mediante l'applicazione sviluppata da Zetes. Il punto di forza dell'applicazione risiede nella possibilità di trasportare il numero di pallet desiderato, rilevandoli con gli scanner necessari.

Caricamento più veloce, accurato e sicuro

Kees Kroes, responsabile per logistica, magazzino e trasporti presso Coca-Cola Enterprises Paesi Bassi, illustra i vantaggi del sistema: "Ora gli scanner possono leggere le etichette indipendentemente dalla loro posizione rispetto al pallet, migliorando l'accuratezza, che va dal 98% al 99,9%. Inoltre, grazie all'installazione di scanner automatici e sensori, il processo di caricamento è stato notevolmente velocizzato, risparmiando 6 minuti ogni camion".

Un occhio di riguardo è stato riservato anche ai miglioramenti alla sicurezza, quale priorità assoluta dello stabilimento. "Quando vengono prelevati tre pallet, l'operatore del carrello elevatore non deve più scendere dal mezzo per eseguire manualmente la scansione del terzo pallet. Ciò ha consentito di ridurre il numero di incidenti al minimo assoluto", chiarisce Kees.

Pensare fuori dagli schemi

Kees spiega come i tre partner, su ispirazione di Zetes, abbiano collaborato assieme con ottimi risultati: "Il primo carrello elevatore sviluppato da questi tre partner ha fornito risultati così positivi che la fase di test non è stata praticamente necessaria. MotracLinde, Durwen e Zetes sono tutti specialisti in innovazione nelle rispettive aree che quando collaborano con noi osano pensare fuori dagli schemi... e i risultati si vedono".

Questo progetto unico si è aggiudicato un forte supporto interno e sarà probabilmente implementato negli altri impianti Coca-Cola in Europa.

"Ora gli scanner possono leggere le etichette indipendentemente dalla loro posizione rispetto al pallet, migliorando l'accuratezza, che va dal 98% al 99,9%", Kees Kroes, responsabile per logistica, magazzino e trasporti.

Coca-Cola risparmia 6 minuti per camion durante le operazioni di carico
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