Asco es una empresa líder en el desarrollo, la producción y el procesado de componentes de titanio y acero de alta precisión para la industria aeronáutica. Cuenta con más de 2.000 aparatos, repartidos en sus cinco edificios, para fabricar piezas mecánicas destinadas a clientes como Airbus o Boeing. Estos aparatos, unos propiedad de Asco y otros de sus clientes, son sometidos a auditorías y mantenimientos periódicos, por lo que es importante saber si la herramienta se encuentra físicamente en la empresa, su ubicación exacta y su estado. El objetivo es identificar cada aparato, llevar registros de mantenimiento, donde figure el próximo servicio por hacer, y localizarlos fácilmente en las instalaciones de la empresa.

Cuatro bases de datos y ningún medio para coordinarlas

Antes las piezas se identificaban con un número, pero no era único, y solo designaba el tipo de herramienta y el tipo de operación. El problema era que, a veces, dos piezas idénticas destinadas al mismo proceso de producción tenían el mismo número y no había forma de diferenciarlas en la base de datos. Además, había distintas bases de datos: para el diseño, para el taller de producción, para el departamento de control y el de ventas. Dado que no estaban conectadas entre sí, obtener una visión general del estado de la herramienta era muy complicado. Además la información se codificaba manualmente, lo que daba pie a errores y, dado que las herramientas se utilizaban en distintos edificios, era difícil localizarlas durante los procesos de mantenimiento. A veces, se fabricaban nuevos soportes sin necesidad y se perdía tiempo buscando las piezas, lo que repercutía en la producción.

Automatización total de los procesos con RFID

Asco decidió implantar una solución RFID para resolver estos problemas. Según Hervé Le Grand, Fixture Shop Support de Asco, «Pensamos inmediatamente en la RFID por su capacidad para mejorar la localización y la automatización de procesos. Pero, debido al complejo entorno industrial de Asco, fue necesario un análisis exhaustivo antes de dar el paso». 
RFIDea, empresa belga especializada en RFID e incorporada al Grupo Zetes en 2011, fue la elegida para llevar a cabo el proyecto.

Antes necesitábamos más de 1 mes para responder a las solicitudes de nuestros clientes, ahora respondemos en menos de 24 horas.

Hervé Le Grand, Fixture Shop Support, Asco

Lubricantes y salpicaduras de metal fundido: imprescindible una etiqueta extremadamente robusta

Para asegurarse de que la RFID era realmente la tecnología más apropiada, Zetes-RFIDea elaboró un análisis 
detallado del entorno y procesos. También realizó pruebas con distintas etiquetas a fin de determinar cuál era 
la más resistente, ya que debían resistir las condiciones extremas a las que serían sometidas durante la producción: salpicaduras de virutas de metal fundido y lubricantes. Además, los soportes mecánicos que había que identificar estaban fabricados de acero inoxidable, un obstáculo considerable para leer correctamente la información con RFID.Se probaron, durante 30-40 días y 24 horas al día, una docena de etiquetas de distintos 
proveedores, en diversas condiciones y solo dos de ellas superaron la prueba; al final la elegida fue la MAXtag RFID UHF Gen2 IP65 de Omni-ID.

Para cubrir las necesidades de software de Asco, Zetes-RFIDea desarrolló, en colaboración con el 
equipo informático del cliente, tres módulos:

  • Un módulo de creación de objetos: a cada soporte mecánico fabricado se le asigna un número de identificación y queda registrado como objeto en la base de datos de Asco.
  • Un módulo de mantenimiento: permite acceder y rellenar la ficha técnica del objeto. Contiene una descripción de la pieza y el formulario de mantenimiento.
  • Un módulo de auditoría: permite localizar los soportes fácil y rápidamente en los distintos edificios de la empresa.

A estos módulos se accede a través de terminales portátiles.

Rápida localización de herramientas

Los datos que permiten localizar los soportes se obtienen mediante lectores RFID fijos, dotados de sensores de proximidad que se instalan en las entradas y salidas de los edificios, sin ocupar espacio. Este detalle garantiza la seguridad de los operarios y evita colisiones, tan habituales en los entornos de producción. Los dos sensores de proximidad permiten supervisar los movimientos de la pieza (si sale o si entra) y activan un sistema de alarma en caso de manipulación incorrecta (p. ej.: si el objeto saliente no se encuentra en otro edificio pasado un tiempo).

Para cubrir las necesidades de funcionalidad y la robustez en un entorno industrial restrictivo, se necesitaban sensores fijos y terminales portátiles, con los que también se efectuaron pruebas. El SIEMENS RF670R reunía los requisitos como sensor fijo, mientras que el Motorola MC9090 fue el terminal elegido.

Listas disponibles en menos de 24 horas

Asco disfruta ahora de un proceso de gestión de herramientas totalmente automatizado y recibe información actualizada en tiempo real. «Ahora nuestra información del parque de maquinaria se corresponde con la realidad 
y perdemos menos soportes. Además, la ficha identificativa de cada herramienta se encuentra en una única base de datos, accesible para todos. Cuando llega la hora de las auditorías anuales, extraemos las listas rápidamente, y mientras antes necesitábamos un mes y medio para responder a la solicitud de un cliente, ahora se la proporcionamos en menos de 24 horas. Esta mejora de los tiempos de respuesta ha repercutido extraordinariamente en nuestras relaciones con los clientes», añade Hervé Le Grand.