Coca-Cola

Suite à l'automatisation de l'entrepôt Coca-Cola, et pour ajuster le chargement, Zetes a conçu un scanner adapté aux charriots élévateurs et guidé la conception des accessoires pour charriot. Le chargement est plus rapide, plus précis et plus sûr.

L'usine de production de Coca-Cola implantée à Dongen aux Pays-Bas produit 15 marques de boisson destinées au marché hollandais. Elle approvisionne les centres de distribution des principales chaînes de supermarchés et entreprises des secteurs de la vente au détail et de la restauration partout dans le pays. L'usine produit 6 jours sur 7, 24 heures sur 24, par équipes de 20 employés. Pour chaque quart, de 50 à 80 camions sont chargés en moyenne, ce nombre dépendant des conditions climatiques : par beau temps, la demande de boissons rafraîchissantes augmente et davantage de camions sont chargés.

Coca-Cola a récemment amélioré l'efficacité de ses processus d'entrepôt en tendant vers une automatisation plus poussée. Ainsi, le chargement des palettes a dû être adapté en fonction de ces processus dans le respect des normes de sécurité. Coca-Cola souhaitait équiper l'usine d'un type unique de charriot élévateur qui puisse transporter tous les différents modèles de palettes au sein de l'entrepôt. Zetes a conçu un système de lecture optique à installer sur les charriots élévateurs et donné des conseils sur la conception d'accessoires pour charriot permettant de transporter simultanément jusqu'à 3 palettes. Ces ajustements ont permis d'augmenter la productivité, mais aussi d'améliorer significativement la précision et la sécurité du processus de chargement.

Automatisation et sécurité

Les processus d'entrepôt sont répartis sur deux lignes :

  • Le stockage et le traitement des commandes relatifs aux boissons produites par l'usine
  • La réception, le stockage et le traitement des commandes relatifs aux boissons fournies à l'usine

Dans un cas comme dans l'autre, les palettes arrivent emballées et étiquetées, par le biais d'un convoyeur à bande, lors de la dernière phase du processus. L'étiquetage est pris en charge par un système d'impression-pose de Zetes (Print & Apply).  16 charriots élévateurs vont et viennent pour prendre les palettes sur le convoyeur et les charger dans le camion approprié. Le chargement s'effectue à ciel ouvert, sur une vaste aire de stationnement dans laquelle chaque camion dispose d'un emplacement fixe.

Il y a près de trois ans, l'usine de Dongen a franchi un pas supplémentaire vers l'automatisation des processus d'entrepôt avec, notamment, l'introduction de la solution d'impression-pose de Zetes. Cette automatisation a nécessité l'accélération du processus de chargement, avec priorité donnée à  la sécurité.

Le processus de lecture constituait un défi important. Les charriots élévateurs étaient capables de charger jusqu'à trois palettes mais ne pouvaient scanner automatiquement que deux d'entre elles. Si une troisième palette était prélevée, le chauffeur devait quitter le charriot élévateur et la scanner manuellement à l'aide d'un scanner portable — ce qui entraînait une perte de temps et créait des situations dangereuses.

Système de lecture optique et charriots élévateurs ultraperformants

Coca-Cola s'est lancé à la recherche de nouveaux charriots élévateurs capables de transporter plus de palettes et de les scanner automatiquement. Zetes a piloté ce projet — en effet, Coca-Cola connaissait l'entreprise, qui avait déjà installé le système d'étiquetage. Zetes a conçu un système de lecture optique destiné aux nouveaux charriots élévateurs et a également fourni des conseils sur la conception des accessoires pour charriot. Grâce à cette nouvelle approche, un seul type de charriot élévateur peut charger 1 palette EUR, 1 palette à blocs, 2 palettes EUR, 2 palettes à blocs, 3 palettes EUR ou 12 plateaux roulants.

MotracLinde a fourni des charriots élévateurs électriques parfaitement compatibles avec le système de changement et de recharge de batterie existant. Durwen a équipé les charriots élévateurs d'accessoires multi-usages et de dispositifs de support réglables.

Lecture accélérée et sécurisée de plusieurs palettes

Zetes a installé trois ensembles de scanners et de capteurs mobiles à l'avant des charriots élévateurs. En outre, les scanners étaient protégés par un capot en acier inoxydable.

Les scanners sont à même de lire les étiquettes sur les palettes directement pendant que le charriot s'approche. En effet, l'extrême mobilité des scanners leur permet de lire horizontalement et verticalement. Le chauffeur du charriot élévateur reçoit alors un message indiquant le numéro du camion sur lequel les palettes doivent être chargées. Toutes les données sont transférées automatiquement vers le système SAP de Coca-Cola à l'aide de l'application développée par Zetes. Cette application a ceci d'ingénieux qu'elle permet de charger et de détecter le nombre de palettes afin d'utiliser les scanners adéquat.

Chargement plus rapide, plus précis et plus sûr

Kees Kroes, Responsable Logistique-Entrepôt-Transport chez Coca-Cola Enterprises (Pays-Bas), explique les avantages du système : « Maintenant, les scanners peuvent lire les étiquettes quelle que soit leur position sur la palette, de sorte que le niveau de précision est passé de 98 % à 99,9 %. De plus, grâce à l'installation des capteurs et des scanners automatiques, le processus de chargement est bien plus rapide, soit un gain de 6 minutes par camion. »

La sécurité du processus de chargement — un aspect au centre des préoccupations — s'est également améliorée. « Lorsqu'il charge trois palettes, le chauffeur n'est plus obligé de quitter le charriot élévateur pour scanner manuellement la troisième palette. Le risque d'accidents est ainsi réduit au minimum », se réjouit M. Kroes. .

Approche originale

Selon M. Kroes, les trois sociétés qui ont collaboré au projet, sur l'initiative de Zetes, ont réalisé un excellent travail : « Le premier charriot élévateur développé par ces trois partenaires était tellement performant qu'aucune phase de test n'a dû être réalisée. MotracLinde, Durwen et Zetes sont des spécialistes innovants dans leur propre domaine, et ils n'ont pas hésité à sortir des sentiers battus et à nous intégrer à leur réflexion pour la parfaite compréhension du besoin client. Le résultat se passe de commentaires. »

Ce projet unique a bénéficié d'un soutien important en interne, et il n'est pas exclu qu'il soit déployé dans d'autres usines Coca-Cola en Europe.

Coca-Cola saves 6 minutes per truck during loading
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