Asco est une entreprise de premier plan dans le développement, la production et l’usinage de composants en acier et en titane de haute précision destinés à l’industrie aéronautique. Malgré un environnement de production complexe, l’entreprise a pu améliorer durablement la gestion de ses supports d’usinage grâce à la RFID.
Asco utilise des supports d’usinage pour produire des pièces mécaniques destinées à des clients tels qu’Airbus ou Boeing. L’entreprise en possède plus de 2 000, répartis dans cinq bâtiments. Ces supports, qui appartiennent à Asco ou à ses clients, font l’objet d’une maintenance régulière et d’audits périodiques. Il est donc utile de savoir si un support se trouve dans l’entreprise, où il se situe exactement et quel est son état. Ces informations permettent d’identifier les différents supports, de conserver un historique de maintenance indiquant la date de la prochaine intervention et de les retrouver facilement sur le site.
Quatre bases de données sans moyen de les coordonner
Auparavant, les supports étaient identifiés par un numéro qui n’était pas propre à chacun d’eux. Cet identifiant désignait un type d’outil associé à un type d’opération. Deux supports identiques destinés au même processus de production pouvaient donc porter le même numéro, sans qu’il soit possible de les distinguer dans la base de données. Il existait en outre plusieurs bases de données : une pour la conception, une pour l’atelier de production, une pour le contrôleur et une pour les représentants commerciaux. Comme ces bases n’étaient pas reliées entre elles, il était extrêmement difficile d’obtenir une vue d’ensemble de l’état d’un outil. De plus, les informations étaient saisies manuellement, ce qui entraînait des erreurs. Enfin, les outils pouvant être utilisés dans différents bâtiments du site, il était difficile de les localiser lors des opérations de maintenance. De nouveaux supports d’usinage étaient ainsi fabriqués sans réelle nécessité, tandis que le temps perdu à rechercher des pièces avait des répercussions sur la production.
La RFID : une automatisation complète du processus
Pour résoudre ces problèmes, Asco a décidé de mettre en place une solution RFID. « Nous avons immédiatement pensé à la RFID, car elle permettait d’automatiser davantage les processus et offrait des possibilités de localisation », explique Hervé Le Grand, responsable du support de l’atelier d’outillage chez Asco. « Toutefois, compte tenu de la complexité de l’environnement dans lequel cette technologie devait fonctionner, un audit complet de notre site et de nos besoins opérationnels s’imposait avant de prendre une décision définitive. »
RFIDea, entreprise belge spécialisée dans la RFID et intégrée au groupe Zetes en 2011, a été choisie pour mener le projet. « Zetes-RFIDea présentait plusieurs atouts importants, poursuit Hervé Le Grand. Tout d’abord, sa capacité à intégrer différents types de matériel nous évitait d’être liés à un fournisseur particulier. Ensuite, son offre comprenait l’analyse ainsi que la mise en œuvre du projet, l’assistance et la maintenance. Enfin, après avoir comparé les propositions de plusieurs prestataires, il est apparu que l’analyse de Zetes-RFIDea était aussi la plus pertinente. »
Projections de copeaux métalliques et huile de coupe : la nécessité de choisir une étiquette extrêmement résistante
Avant de recommander une solution, Zetes-RFIDea a audité les processus d’Asco et effectué de nombreux tests. Il fallait notamment s’assurer que les étiquettes résisteraient aux conditions extrêmes auxquelles elles seraient soumises : les projections de copeaux métalliques incandescents et l’utilisation d’huile de coupe pendant la production constituaient un premier défi majeur. À cela s’ajoutait le fait que les supports d’usinage à identifier étaient en acier inoxydable massif, ce qui compliquait considérablement la lecture précise des informations par radiofréquence. Une douzaine d’étiquettes provenant de différents fournisseurs ont été testées dans diverses conditions, 24 heures sur 24, pendant 30 à 40 jours. Seules deux ont réussi les tests de qualification. C’est finalement l’étiquette MAXtag RFID UHF Gen2 IP65 d’Omni-ID qui a été retenue.
Pour répondre aux besoins logiciels d’Asco, Zetes-RFIDea a développé trois modules en collaboration avec l’équipe informatique du client :
- Un module de création des objets : lorsqu’un support d’usinage est fabriqué, il reçoit un numéro d’identification et est enregistré comme objet dans la base de données d’Asco.
- Un module de maintenance : il permet de consulter et de compléter le dossier technique de l’objet, qui contient une description du support ainsi qu’une fiche de maintenance.
- Un module d’audit : il permet de localiser facilement et rapidement les supports dans les bâtiments de l’entreprise.
Les différents modules sont accessibles depuis des terminaux portables.
Localisation rapide des outils
Les données permettant de localiser les supports sont recueillies au moyen de lecteurs RFID fixes équipés de capteurs de proximité. Installés aux entrées et aux sorties des bâtiments, ils n’occupent aucune surface au sol. Cela contribue à la sécurité des opérateurs et permet d’éviter les collisions qui peuvent facilement se produire dans un environnement de production. L’utilisation de deux capteurs de proximité permet de déterminer le sens de déplacement d’un support (entrée ou sortie) et de déclencher une alarme en cas de manipulation incorrecte, par exemple si un objet sorti d’un bâtiment n’est pas localisé dans un autre après un certain délai. Des lecteurs fixes et portables étaient nécessaires pour répondre aux exigences de fonctionnement et de robustesse de cet environnement industriel contraignant. Là encore, différents tests ont été réalisés. Le SIEMENS RF670R a répondu aux exigences applicables aux lecteurs fixes, tandis que le Motorola MC9090 a été retenu comme terminal portable.
Un partenaire de confiance
Zetes-RFIDea a mis en œuvre l’ensemble de la solution et continue d’assurer l’assistance et la maintenance du projet. Hervé Le Grand commente : « Travailler avec un intégrateur expert comme Zetes-RFIDea nous a clairement aidés à faire notre choix parmi les nombreux fabricants et les multiples solutions disponibles sur
le marché. Zetes-RFIDea a su nous accompagner et nous guider à chaque étape du projet, du choix des normes et du matériel jusqu’au déploiement de la solution, en passant par les différents développements. »
Des listes mises à jour en moins de 24 heures
« La mise en œuvre de ce projet a représenté un défi majeur pour Asco. Comme ce type de projet était encore relativement nouveau et que les exemples concrets étaient rares, nous avons dû redoubler d’efforts pour convaincre nos équipes de la pertinence de la solution proposée », explique encore Hervé Le Grand. Les avantages sont néanmoins indéniables. Asco bénéficie désormais d’un
processus de gestion des outils entièrement automatisé et d’informations mises à jour en temps réel. « Grâce à cela, notre connaissance du parc d’outillage correspond à la réalité et nous perdons moins de supports. De plus, la fiche d’identification de chaque outil se trouve dans une base de données unique, accessible à tous. Lors des audits annuels, nous pouvons extraire des listes très rapidement. Alors qu’il nous fallait auparavant parfois un mois et demi pour répondre à une question d’un client, celui-ci peut désormais obtenir toutes les informations nécessaires en moins de 24 heures. Cette réduction du délai de réponse a un effet majeur sur nos relations avec nos clients. »
Parmi les autres avantages de la solution Zetes-RFIDea, le travail des contrôleurs a également été considérablement facilité. Les listes des outils à inspecter chaque mois sont générées automatiquement. Chaque bâtiment dispose en outre de son propre contrôleur, qui reçoit sa propre liste d’outils, ce qui facilite grandement l’organisation du travail.